Lokal entwickelt, global verwendet

Im Jahr 2016 leitete Toyota Motor Europe (TME) die Überarbeitung der Fertigungslinie für die Corolla-Reihe in seinem britischen Werk ein. Diese Neuerung machte eine neue Beschichtung zum Korrosionsschutz erforderlich. Véronique Vandenberghe, Werkstoffingenieurin bei TME und Takahisa Sudo, Werkstoffingenieur bei Toyota Motor Corporation (TMC), bildeten eine Taskforce mit dem Ziel, einen europäischen Partner für die Entwicklung eines neuen Korrosionsschutzmittels zu finden. Bei FUCHS fanden sie die notwendigen Verbündeten. 2018 kam Yu Takada als General Technical Manager zu ihnen ins Team. Ein Jahr später bekamen sie von Johan Bosmans, Spezialist für Beschichtungen im Paint Department von TME, Verstärkung. Gemeinsam haben sie nicht nur ihr Ziel erreicht, die benötigte Beschichtung zu entwickeln. Sie haben dies auch noch völlig eigenständig zusammen mit der Lackiererei von Toyota Motor UK und dem europäischen Partner aus Mannheim getan.

Obwohl die neu entwickelte Antikorrosionsbeschichtung zunächst für den Einsatz im Corolla vorgesehen war, der in Großbritannien hergestellt wird, soll sie nun weltweit in zahlreichen Modellen verwendet werden. Eine globale Zulassung von Toyota Motor Corporation in Japan liegt bereits vor. 

Auf der Suche nach dem richtigen Partner

Mit der Entwicklung der Beschichtung namens „Anticorit CPX“ – die drei Buchstaben stehen für „Corrosion Protection Thixotropic“ – hatte das Team um Takada und Bosmans eine neue Qualität bewiesen: Die europäische Tochtergesellschaft ist nun in der Lage, Materialien nicht nur vollständig lokal einzuführen, sondern auch gemeinsam mit lokalen europäischen Zulieferern zu entwickeln. Ein Wandel, der von der Forschungs- und Entwicklungszentrale bei der Toyota Motor Corporation durchaus gewollt ist. „Wir sind sehr dankbar dafür, dass wir diese Gelegenheit vom Toyota Hauptsitz bekommen haben“, führt Yu Takada aus. 

Ein Grund für die Notwendigkeit der neuen Korrosionsschutzbeschichtung lag in der kurzen Produktionslinie im britischen Werk. Die Herausforderung bestand darin, eine neue Vorgehensweise zu finden, die ein potenzielles Abtropfen der Beschichtung nach dem Auftragen verhindert. Dies konnte nur durch eine Anpassung des rheologischen Verhaltens des Materials erzielt werden. Das Aushärten musste viel schneller vonstattengehen. Ein weiterer wichtiger Faktor, der für die Entwicklung eines neuen Produkts sprach, war, dass Anticorit CPX zum Schutz von Hohlräumen verwendet wird, insbesondere im Bereich des Schwellers, also dem Bereich der Karosserie, der sich längs unterhalb der Türen befindet. Um hier einsetzbar zu sein, muss das Material mit der eingesetzten Sprühtechnologie kompatibel sein. Zudem muss es für Rezirkulation in den Rohrleitungen ohne Leistungseinbußen geeignet sein, beispielsweise während kurzer Stillstandzeiten im Werk.

„Mit diesen besonderen Anforderungen haben sich Véronique Vandenberghe von Toyota Motor Europe und Takahisa Sudo von Toyota Motor Corporation auf die Suche nach dem richtigen Partner gemacht“, berichtet Takada. Bei FUCHS wurden sie fündig, und die Entscheidung für die Zusammenarbeit fiel relativ schnell. 

Globale Lokalität für mehr Effizienz

Das wachsartige Polymer Anticorit CPX war bereits bei Toyota in den USA in Verwendung. Auf Wunsch des Kunden wurde es von Autohändlern als zweite Antikorrosionsschicht auf die oberste Beschichtung manuell aufgetragen. Der Schmierstoffspezialist passte dieses Produkt auf die Bedürfnisse der neuen Produktionslinie an. „FUCHS hat unsere besonderen Anforderungen schnell verstanden. Und ihre F&E-Abteilung kennt sämtliche zugelassenen Rohstoff- und Rezepturvarianten, mit denen dieses Produkt weltweit realisiert werden kann“, betont Johan Bosmans. „Das war ein Hauptgrund für die reibungslose lokale Anpassung von Anticorit CPX.“

Doch die lokale Anpassung ist nur ein Aspekt. „Wenn es um Schmierstoffe, Beschichtungen oder Lacke geht, dann denkt Toyota nicht in Fahrzeugmodellen“, erklärt Bosmans. So sei Anticorit CPX für Toyota von Anfang an nicht nur als Beschichtung für ein bestimmtes Modell in einer bestimmten Region gedacht gewesen: „Die Beschichtung wird momentan im Toyota Fertigungswerk in Großbritannien verwendet, aber die Anwendung kann auf verschiedene Modelle, in Europa und auch global, ausgedehnt werden.“

Der Grund dafür liegt auf der Hand: die Effizienz. Je einheitlicher ein global produzierender Konzern seine Produktionsprozesse weltweit gestalten kann, desto geringer der Aufwand. Und das nicht nur im Lieferketten-Management, sondern auch im Hinblick auf zu erwartende Risiken: „Angenommen, bei einem Zulieferer fällt das Hauptwerk aus und er hat kein zweites, in dem das Produkt hergestellt wird, dann bleibt uns keine andere Wahl, als unsere Produktion zu stoppen. Wenn ein Zulieferer wie FUCHS ein Produkt für uns an verschiedenen Standorten weltweit herstellt, dann haben wir dieses Risiko nicht“, erklärt Bosmans.

Aufwand, der sich lohnt

„Um die globale Zulassung von Anticorit CPX zu erreichen, passten wir die Rheologie unseres bereits bestehenden Produkts an, um zu verhindern, dass es tropft oder migriert. Gleichzeitig haben wir einige Inhaltsstoffe durch modernere ersetzt, um die Geruchs- und Emissionswerte des neu entwickelten Produkts zu senken“, erklärt Georgios Savvanis, Leiter des in Mannheim ansässigen globalen Produktmanagements für Korrosionsschutzprodukte und Reiniger bei FUCHS. „Weitere Änderungen unserer Rezeptur waren dafür nicht mehr nötig.“ Eine sehr große Anzahl von Tests allerdings schon. Schließlich musste die Verträglichkeit mit den gesammelten lokalen Anforderungen der weltweiten Toyota-Standorte gewährleistet werden. Ein hoher Aufwand, der sich am Ende jedoch lohnt. Denn, so Takada: „Global anwendbare Produkte zu haben, ist für uns immer interessant. Weniger Zulieferer bedeuten weniger komplexe Lieferketten und weniger aufwändiges Risikomanagement.“ Und er fügt hinzu: „Dass ein Schmierstoffhersteller seine Produkte in dem Maße globalisieren kann wie FUCHS, ist nicht üblich.“

Kommunikation als Schlüssel

Seitens FUCHS ist man sich sicher, dass ein Schlüsselelement für das Gelingen einer solch komplexen Entwicklungszusammenarbeit die Kommunikation ist, ebenso die Zusammenarbeit auf globaler und lokaler Ebene, funktions- und abteilungsübergreifend sowie über Tochtergesellschaften hinweg. Ken Nakamura ist vom FUCHS Standort Harvey in Illinois aus verantwortlich für die japanischen Key Accounts des Schmierstoffunternehmens. Gemeinsam mit Georgios Savvanis leitet er die Koordination und Kommunikation mit der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Toyota. „Dafür haben wir eine eigene Struktur geschaffen und kommunizieren gleichzeitig auf globaler und lokaler Ebene mit Toyota. Wir reden einerseits mit der Unternehmensführung, andererseits haben wir für jede Landesgesellschaft von Toyota Ansprechpartner auf lokaler Ebene.“ Ein Umstand, den man bei Toyota besonders zu schätzen weiß. Takada: „Bei einem so komplexen Prozess wie der Entwicklung eines Beschichtungsmittels kommt es besonders auf die Offenheit und Transparenz der Kommunikation mit dem Entwicklungspartner an.“ Und der Kontakt zur F&E-Abteilung bei FUCHS Schmierstoffe GmbH sei sehr eng gewesen. „Was immer FUCHS getan hat, war sehr gut begründet und wurde auf transparente Weise kommuniziert.“ Ein wichtiger Punkt für einen führenden Autohersteller, der Wert darauf legt, die Produkte, die er anwendet, genau zu verstehen. Und ein Meilenstein auf dem Weg zur eigenständigen, lokalen Entwicklungsarbeit von Toyota Motor Europe.